切削液的基本常识及运用方法(切削液的基本常识及运用技术)

在生活中，很多人可能想了解和弄清楚切削液的基本常识及运用的相关问题？那么关于切削液的基本常识及运用方法的答案我来给大家详细解答下。

从工件材料，刀具材料，加工工艺特点及性质等方面我们应该如何合理的去选用切削液，毕竟市场上的切削液种类很多，常用的切削液就有：水溶液、普通乳化液、极压乳化液、矿物油、植物油、动物油、极压切削油、离子型切削液等。价格不一，性能也不大相同，所以怎样选择合适的切削液一直是一件很让人头疼的事情。我们对加工是有所要求的，在对加工过程中精度的追求，成本的把控也是至关重要的，因此下列列举了切屑液对应适合加工注意事项以及选配。

切削液对工件材料的选用：

加工铸铁，铸铝等脆性金属，为避免切屑堵塞冷却系统或粘附在机床上难以清除，一般不用切削液。但在精加工对质量有所要求的前提下可以适当的选用粘度较小的煤油或7%-10%的乳化液。加工一般钢件，粗加工选用乳化液，精加工则选用为硫化乳化液。加工有色金属或铜合金，不宜用含硫切削液，以免腐蚀工件。可选用一般乳化液或切削油。加工镁合金时，不能用切削液，否则会燃烧起火。加工难切削工件，如不锈钢，耐热钢及含有铬，镍，钼，锰，钛，铌，钨等元素的材料时，因所含硬质点多，机械擦伤作用大，导热系数低，切削热不易散出，往往难以切削。应选用10%～15%的极压切削油或极压乳化液。

切削液对刀具材料的选用：

　 a ．工具钢刀具：此类刀具的耐热温度在 200 — 300 o C ，耐热性能差，高温下会失去硬度，因此要求采用冷却性能好的切削液，以低浓度乳化液为宜。　　 b ．高速钢刀具：高速粗切削时，切削量大，产生大量的切削热，为避免工件烧伤而影响加工质量，应采用冷却性好的水基切削液；如果用高速钢刀具进行中 、 低速的精加工时，为减小刀具和工件的摩擦黏结，抑制切削瘤生成，提高加工精度，一般采取油基切削液或高浓度乳化液。　　 c ．硬质合金刀具：此类刀具熔点和硬度较高，化学和热稳定性较好，切削和耐磨性能比高速钢刀具要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削时，切削温度很高，容易极快磨损刀具，此时应使用流量充足的冷却润滑液，以 3% — 5% 的乳化液为宜（采用喷雾冷却，效果更好）。　　 d ．陶瓷刀具 、 金刚石刀具 、 立方氮化硼刀具：这些刀具硬度和耐磨性较高，切削时一般不使用切削液，有时也可使用水基切削液。

切削液对工艺特点及性质的选用

＋

＋

粗加工：切削量大，产生的切削热多，那么应选用冷却功能为主的乳化液和合成切削液。特殊加工时。如遇高速的切削速度时，刀库主要是热磨损和电化磨损，则选用离子型切削液。精加工：切削量较大，对精度要求高，一般选用为润滑性较好、粘度较小的极压切削油或高浓度极压切削液。如遇如遇高速的切削速度时，刀库主要是热磨损和电化磨损，则选用8%-10%的切削液或离子型切削液。半封闭式加工：在钻孔，铰孔和深孔加工中，一般选用为一般选用为润滑性较好、粘度较小的极压切削油或高浓度极压切削液。

选择切削液的具体原则：

1. 抗硬水:具备良好的抗硬水能力，能适应各种不同硬度的水质，非常适合铝和铝合金的加工。2. 润滑性:采用优质的润滑剂，具备更优异的润滑和减摩特性，有效解决铝加工时的粘刀问题，提高产品的光洁度和精度，延长刀具使用寿命。3. 冷却性:具有优良的冷却性能，有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。4. 清洗性：具备良好的清洗性能，可除去生成的切屑、磨屑，以及铁粉、油污和砂粒，防止机床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂轮的切削刃口保持锋利，保持切削液清洁，不致影响切削效果。5. 防锈、防腐性：具有优良的防锈、防腐蚀性，对于铝合金，防腐蚀性更好，不会产生腐蚀斑点，良好的防锈性能可以保护机床，维护机床的加工性能，能满足工序间的防锈要求。6. 生物稳定性：具备良好生物稳定性，可控制微生物的生长，使用寿命长，不易发臭。

7. 环保性：具有优质的环保性能，不含有硫、氯及亚硝酸盐等有害物质，符合环保要求，能保障操作人员健康。

温馨提示

由于各种切削液对各种机床的应用不尽相同，建议在使用前看好说明书，以免造成对机床内部结构的损坏。且切削液会对环境造成污染，那么在倒掉切削液时应严格遵守环境的保护规则。

温馨提示：通过以上关于切削液的基本常识及运用内容介绍后，相信大家有新的了解，更希望可以对你有所帮助。