数控加工的切削用量如何确定(数控加工切削用量的选择原则是什么)

导语：数控加工之切削用量的确定

制定加工工艺及编制程序时切削参数的选择是必须的，它关系到工艺方案的实施和加工效率，制定数控加工工艺时，一般是根据工件材料、加工要求、刀具材料及类型、机床刚度、主轴功率等因素来确定切削参数，通常可根据机床的具体情况参考刀具切削手册来确定。

1.影响切削用量的因素

a.工件材料

工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工软材料时，切削速度可以提高。

b.刀具材料

刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同，高速钢刀具耐高温切削速度不到50m/min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m/min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可达到1000m/min。

c.刀具几何角度

刀具几何参数合理，就可以减小切削变形和摩擦，降低切削力和切削热，可以提高切削用量。

d.机床及夹具刚度

机床的刚度直接影响切削用量的选择，高刚度机床可以承担较大的主轴转速、背吃刀量和进给速度，同理，夹具的刚度也会影响切削用量的制定。

在加工程序的编制工作中，选择好切削用量，使背吃刀量、主轴转速和进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削参数，这是工艺处理的重要内容。

2.切削用量的选择

a. 背吃刀量的确定

背吃刀量可以根据机床、工件、刀具系统的刚度来确定。在刚度允许的情况下，尽可能选取较大的背吃刀量，以减少进给次数，提高生产效率。当零件的精度要求较高时，则应考虑适当留出半精加工和精加工余量，所留精加工余量一般比普通加工时所留出的余量小。车削和镗削加工时，常取精加工余量为0.1~0.5mm，铣削时，则常取为0.2~0.8mm。

b.主轴转速的确定

主轴转速是根据允许的切削速度计算值，从机床说明书规定的转速值中选定相近的转速值，通常以主轴转速代码填入程序单。根据数控加工的实践经验，允许的切削速度常选用100~200mm/min，加工铝镁合金时可再提高一倍。

切削速度除了计算和查表选取外，还可以根据实践经验确定。需要注意的是，交流变频调速的数控车床低速输出力矩小，因而切削速度不能太低。切削速度确定后，用公式n =1000 vc/πd计算主轴转速n（r/min）。

表2-1为硬质合金外圆车刀切削速度的参考值

表2-1

如何确定加工时的切削速度，除了可参考表1列出的数值外，主要根据实践经验进行确定。

c.进给速度的确定

通常根据零件加工精度和表面质量要求来选取进给速度。要求较高时，进给速度应选的小些，可在20~50mm/min范围内选取。最大进给速度受机床特性限制（如拖动系统性能）并与脉冲当量有关。

本文内容由小信整理编辑！