物料异常补数管理程序有哪些(物料异常补数管理程序包括)

导语：物料异常补数管理程序

1.0 目的:

公司对所有物料从入库前品质/数量的确认及生产各环节进行管控， 尽可能提高产品的直通 率，减少生产各相关环节的损耗，明确相关部门责任人的责任；保证每款产品损耗率控制 在最低范围内。

2.0 范围:

公司所有生产材料、半成品和成品(含客供品)的异常需要补数的均适用。

3.0 工作职责:

3.1 品管部: 对需要补料的原因进行确认、明确责任人；定期提供相应的分析报告并提 出处理意见。

3.2 原料仓：对进入公司的原材材/半成品等的数量进行确认，保证送料数与采购合约一致。

3.3 生产车间/下料车间：不断改进作业方法减少损耗，对生产过程中来料不良/生产不良 的数量进行统计，需要补数的需提出《补（换）料 单》给相关部门会签。

3.4 采购部：负责对供应商或加工商因质量不良或少数导致的补数及时联络处理。

3.5 生产经理/总经理助理：对生管部门提供的产品合理损耗率及补料进行审批，对造成损耗 较大的责任部门责任人进行处罚决定。

4.0 工作程序：

4.1 进料阶段的管控：

4.1.1：原料仓依据供应商提供的《送货单》确认来的实物是否与采购提供的《采购单》 的要求一致，清点来料数量是否够数，采取抽箱点数/电子磅过磅/皮料，里布打码等方 式来保证来料数量的准确性。

4.1.2：品管部 IQC 依相应工作指引及样板要求对产品进行检验， 当在检验过程中发现 有少数或部分不良经确认特采的，要在《来料检验记录表》中注明不良原因及不良数。

4.1.3：货仓在收料时发现少数及 IQC 人员发现的不良问题需要供应商补数的，相应人 员均要及时通知采购人员，联络供应商处理；并把少数原因及少数数量注明在《送货单》上；方 便财务人员在做帐时扣出相应数量。

4.1.4： 需要供应商补数的，采购人员务必联络供应商及时补回；并保证来料的品质及 交期不影响到我司的生产进度。来料属客供品或集团内部提供的少数问题联络营销人员处理。

4.2 生产过程管控： 生产部门及原材料仓依据生管人员制的限额领料单中的数量领料发料， （限额领料单 中的物料数由生产订单数加确认的合理损耗数组成） 。所有物料均不可超领，若生产过程中发现有 来料不良或少数现象及生产损坏需补数的均需要开出〈 〈补（换）料单〉 〉经相关人员确认会签后方可领料发料。

4.2.1：生产管理人员要加强作业员的培训，不断改善作业方法，QC 人员要及时发现异 常问题并反映给相关人员改善；共同来减少生产过程中物料的损耗，降低损耗率。

4.2.2 ：下料车间及生产车间在领用物料时均需开〈 〈领料单〉 〉 ，生产车间领用的物料在下 料车间时，要给下料车间开具〈 〈领料单〉 〉 ，物料员在领料时均需对数量进行抽点，所有〈 〈领 料单〉 〉均至少一式两份，由领料部门及发料部门各自留档以备查验。

4.2.3：原料仓/下料车间的所有物料尽可能依统一规格数量整齐摆放，方便物料员抽查 清点数量。每箱物料均需有物料标签，物料标签上要能清晰地反映该物料的订单号/产品型号/ 规格颜色/数量等相关信息，生产车间退回到原发料单位的物料同样也需有以上标识。由于发 料部门的原因致物料摆放混乱， 数量不清晰让物料员无法准确清点数量的可以拒绝领料， 要求 发料部门处理好后再领；若遇生产车间急用的，需在领料单上注明实际情况，因此而导致的少 数问题由发料部门负责！

4.2.4：生产车间生产完一张单后需要清理车间物料并确认品质状况（由品质部 QC 负责） 及数量（生产车间负责） 。是良品的物料需要开单退回相应的发料部门，以便在后继有返单时在 新订单中减去相应的数量；不良品的依报废程序处理。由于来料不良或生产过程损坏导致需要 补数的，由生产部门的物料员开出《出补（换）料单》 ，经品质部 QC 确认不良原因及责任部门 后交品质主管/生产经理/总经理助理会签后，再交由原料仓及下料车间处理，若遇物料不够时由 原料仓向生管单位提出物料采购申请。

4.3：物料损耗率的确定： 产品的损耗率因不同类别的产品/不同材质进行区别对待，无论是新产品还是生产过 的，在进行订单评审（即分单）时，应基本确认一个损耗率出来，适当的偏低些; 后继依据实际 情况在后继的生产过程中不完的修改以至达到合理的范围。

4.4：库存返修品及客退品的返修补数问题： 库存品或客退品经品质部与营销人员沟通确认该产品客户是否还需要,若需要且可以 返修的，由品质部开出品质检验报告，可直接返修的由生产部负责安排人员处理，品质部门跟进 处理结果；需要相应物料的依据4.2.4 的相关规定处理。

5.0 相关记录

5.1《来料检验记录表》

5.2《送货单》

5.3《领料单》

5.4《补(换)料单》

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