常规连接器壳体成型工艺的讲解方法(连接器壳体加工)

导语：常规连接器壳体成型工艺的讲解

连接器的种类众多，根据其自身的使用需求，在壳体设计和制造中也有区别，本文将通过3种工艺，对常规的连接器壳体成型技术进行讲解。

一、切削加工

这是通过机械分离工件材料而改变工件外形的一种加工方法。在金属壳体零件的前期加工以及最终加工的过程中切削加工方法占据主要位置。尤其是新品的试制和初期送样阶段，切削加工几乎占据100％的零件加工工艺。

采用切削加工方法加工壳体类零件，整个切削过程是加工力、加工装置和加工对象的共同作用。连接器壳体的切削加工可以分为车削、铣削、插削、磨削、放电切削等等。座壳体的工艺流程为：备料 车削成型（粗）一插削（键的加工）一车削成型（精）一铣削成型 清洗一入库。

优势：与其他加工方法相比，切削加工适用于加工难成型或不变形的材料、复杂造型的零件；零件公差较小且可达到极高的工件表面质量；加工小批量零件时具有经济性。

劣势：该加工方法最大的弊端是容易把金属内部的纤维组织割断，从而破坏零件的力学性能，并且也存在生产效率低下、浪费材料以及经济效益低等缺点。

二、压铸成型工艺

这是一种高效率的少、无切削金属的成型工艺。压铸工艺原理是利用高压将金属液高速压人精密模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。压铸工艺就是利用机器、模具和合金等要素，将压力、速度及时间统一的过程

优势：零件一次成型好，可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件；材料利用率高；由于压铸件的精度较高，只需经过少量机械加工即可使用，有的压铸件甚至可以直接使用；生产效率高，由于高速充型，金属凝固迅速，作业循环速度快，适合大批量生产。

劣势：金属在凝固过程中容易产生应力集中，而且容易裂纹、卷人性气孔、夹杂等；铸件的壳体塑性不好，从而容易在部分需要冲铆的部位碎裂；在实际生产中受到熔炼、砂芯等影响，使得产品壁厚相差大，对于精度、强度要求较高的设计难以满足。

三、挤压成型工艺

这也是属于少无切削工艺，挤压成型是通过模具型腔来控制金属材料的流动，利用压力机械的往复运动，使金属材料处于三向压应力作用的状态下，模具型腔内的金属体积得以大量转移来成形所需零件轮廓尺寸、形状的零件。该工艺在材料加工领域应用的非常广泛，如铝合金在内的有色金属管材、型材运用挤压工艺进行生产的方法在材料加工领域应用的非常广泛。

优势：力求避免传统加工方法中存在的问题，从而达到提高生产效率，节省原材料和降低生产成本的目的。

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