铜箔氧化对电池有什么影响(铜箔氧化的原因)

导语：电解铜箔！铜箔氧化原因分析及处理（一）

　(1)收卷箱里通入干燥的热风，使铜箔始终处于高温干燥环境里；二是对铜箔表面进行喷涂苯丙三氮唑和铬酸等防氧化溶液；三是夏季生箔卷不要太大了，卷大了的铜箔受静电腐蚀时间长，边部受空气腐蚀时间长造成严重氧化。铜箔在电解槽下线后立即上处理线进行处理，避免存放时间长了铜箔表面氧化。在组织生产时生箔下卷要根据处理线处理速度，依次下卷，下卷立即上处理线的生产，不使生箔压卷。

（2）生产车间气温高、湿度大，电解铜箔在电解槽生产出来很快就氧化了。待下线时铜箔表面氧化已十分严重了。所以电解车间夏季的温度不能高于25度，湿度不能大于40%，最重要的是车间要保持干燥，如地面保持干燥无水，不用水拖地，车间内不设水池、水龙头。要保证把电解槽和磨辊产生的潮湿气体全部排出车间。做好厂房一层和二层的密封，保证一层的潮湿空气不进入二层电解车间,尤其是含酸的潮湿热空气，决不能进入二层电解车间。空调供风要有较大的回风，当室外空气湿度大时，可以用回风为主，以供新风为辅，在室外空气湿度特别大时新风必须进行除湿处理，保持车间湿度在较低的水平。（3）铜箔随阴极辊从电解槽的电解液里转出来之后，应立即进行用电解液喷洗，去除表面的附着物。喷洗的位置与电解槽里液面距离越近越好，距离大了，电解液暴露空气的面积大，时间长，容易产生酸雾。还容易造成从铜箔表面挤下来的电解液顺着铜箔向下流时，在很多处形成小液溜。而且挤液辊距液面距离越大，向下流的时间越长，因为铜箔表面有液和没有液会使铜箔表面受腐蚀强度不同，时间越长腐蚀造成的色泽差别越大。没有液溜的地方腐蚀强度小，，有液溜的地方腐蚀强度大，使铜箔表面腐蚀得严重一些，腐蚀的程度不同，铜箔表面的色泽不同，粗糙度不同。所以造成铜箔表面有酸道（实际上铜箔表面可能含有酸）。毛面的酸道在铜箔收卷后会印在光面上，影响铜箔外观质量。挤液辊（也是接水辊）距电解槽液面的位置越近越好，距离大了，使挤液辊挤下来的电解液向下流的时间过长造成酸道。铜箔越薄阴极辊转速越快，铜箔表面带液量越多，被挤下来的液量也越多，造成铜箔表面的酸道越多，而且毛面腐蚀的越严重，对铜箔光面的影响越严重。

（4）铜箔从电解槽里出来，经挤液辊挤液之后要在最短的时间里进行水洗，既水洗的位置与挤液辊的距离近一些好，这样可以使水在铜箔表面均匀的成片向下流，距离大了，不可能形成片状的水流，自然会汇集成一条一条的多处水溜，集中几个地方向下流，距离大了，使水流的时间长，造成铜箔表面有水流和没有水流的地方色泽差别增大。铜箔表面水洗要有一定压力和水量，足够的水压力能保证把铜箔毛面极微小的凹坑里的残液冲洗干净。充足的水量是为了把从铜箔毛面微孔里冲洗出来的残液和杂质从铜箔表面冲走，防止留在铜箔上造成腐蚀和污迹。水洗的水质十分关键，水里决不能有氯离子，也不能有酸，更不能有油，必须是纯水。PH值必须是中性，如果铜箔表面水洗的不干净，铜箔就极易氧化。表面洗得越干净，铜箔防氧化效果越好。如果铜箔表面洗得十分干净，烘得十分干，车间内温度低，湿度小，即使夏季气温高一些，湿度大一些，铜箔也不容易氧化。　　（5）电解槽排风效果不好会造成铜箔表面氧化，电解槽排风位置设计不佳，使电解槽的酸气排不出去。溢出电解槽的酸气垂直向上熏着铜箔光面，造成铜箔光面氧化。如果溢出的酸气与车间内潮湿空气相遇，凝结成酸雾滴落在铜箔上形成酸雾腐蚀点，既铜箔上的酸雾点。电解槽的排风是靠大型引风机抽风，车间内的大量空气是通过电解槽排风口抽走的，达到车间内换气。电解槽排风口处是车间内的空气排出通过量最大的地方，因此电解槽的排风口不能距阴极辊表面某一个位置太近，目的是减少气流对阴极辊表面的腐蚀。钛阴极辊不怕在电解液浸泡，就怕空气吹。排风口也不要与回液口直接相通，减少被风带出的电解液，防止电解槽排风口因硫酸铜结晶而堵塞，同时减少风管路里带入大量的硫酸铜溶液，造成硫酸铜结晶，一旦出现这种情况需停产清理。

　　（6）阳极板上边的边沿没有屏蔽，气温高时铜箔表面极易氧化。所谓屏蔽就是在阳极板上沿垂直贴上一条宽度为60毫米左右，长度与阳极板水平长度相同的纯钛的，或朔料板条，屏蔽的作用使阴极辊进入电解液里的一瞬间不导电。用电解液把阴极辊表面吸附的气体排走，因为钛的一个重要特性是能够强烈地吸收气体（氧气、氮气、氢气等），阴极辊在进入电解槽之前，表面可能吸收了一定量气体，气温越高吸气量越大，阴极辊进入电解液后表面应呈现出纯金属氧化膜，表面不能存在气体。这样生箔就不易氧化了，其中的实际道理是什么，目前还没有人解释清楚，但这样做却有明显的防止铜箔在阴极辊上氧化的效果。

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