导语：超高层型钢混凝土质量控制重难点解决方案

一、前言

超高层建筑作为城市天际线的主体，是城市现代化建设的重要特征，充分体现了现代建筑科技水平。在超高层建筑施工方面，随着建筑高度的不断增加，在建设过程中混凝土浇筑难度也随之增加，需要通过多种手段才能有效解决相关问题。

超高层施工，框架柱模板拆模周期短， 高强混凝土失水较快，混凝土龄期较长，表面易出现裂缝现象，混凝土碳化深度较大。

型钢砼柱

型钢砼梁

二、超高层型钢混凝土浇筑过程中的重难点

1、重 难 点

（1）钢筋与型钢比较密集，混凝土浇筑难度大。

（2）混凝土强度高，核心筒剪力墙混凝土为高强度混凝土，混凝土粘度大，与泵管摩擦力较大，输送难度大。

（3）结合混凝土强度和构件尺寸，核心筒厚度超过0.8m的剪力墙、型钢柱属于高强大体积混凝土，大体积高强度混凝土水化热大、混凝土收缩大、裂缝控制难度大。

（4）养护不到位，混凝土龄期较长，强度上不去（混凝土失水较快）。

（5）混凝土泵送高度高，泵送施工难度大。

2、解决方案

1、采用自密实混凝土。

2、优化原材料品种和混凝土配合比，选用中低热水泥；首先确定水泥和外加剂品种，优化配合比设计，确定优质矿物掺合料，保障强度满足下寻找最佳掺合料用量比例，然后确定掺和料的最佳替代掺量，通过调整外加剂性能、砂率、粉体含量等措施，确定最佳配合比，根据现场实际泵送高度变化（混凝土性能、泵送损失）情况，采用不同的配合比进行生产施工，确保自密实效果及高强混凝土质量。

混凝土配合比主要表现在以下几个方面：

坍落度：混凝土塌落度合适（200左右），流动性好，黏度合适（不粘管壁）。

水泥：配制高强度商品混凝土应使用不低于525号的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和矿渣盐水泥、早强型硅酸盐水泥及明矾石水泥等（对于大体积混凝土除外），所用的水泥量不宜大于550kg/m3，水泥和矿物掺合料的总量不应超过600kg/m3.试验指出，当超过500kg/m3以后，水泥用量对混凝土强度增长的作用已不明显，水泥的利用系数降低。此时，增加水泥用量不仅增大成本，而且还将产生不利影响。

粗骨料：选择空隙率小、针片状含量少、吸水率小的骨料，粗骨料的最大粒径不应大于31.5mm（岩石抗压强度比混凝土强度等级高30%）。

砂率：应提供适当数量的细粉料（合理增加粉煤灰、引气剂用量以增加浆体体积含量），保证混凝土有足够的和易性。砼砂率宜为28—34%，当采用泵送工艺时，可为34—44%。兰州地区砂含泥量较大（影响混凝土强度和耐久性引起砼收缩裂缝），配制高强砼时，砂其细度模数不宜小于2.6，含泥量不宜大于2.0%，泥块含量不应大于0.5%。

3、采用保温保湿养护和实时温度检测等综合控制方法，混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、保湿养护，保证模板接缝处不致失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24~48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模，拆模后立即用塑料薄膜包裹严密，经常浇水，保障薄膜内一直水蒸汽和凝结水至规定龄期。（养护液：水（1:3））。

4、责任落实到人，指定专业养护人员，每天对板面及剪力墙喷水养护三至四次，养护十四天。冬期施工无法浇水养护时，延长拆模时间，侧模在混凝土浇筑48小时后方可拆除，拆除后立即塑料薄膜包裹严密，外部用棉毡绑牢保温。

养护

5、对于框柱在混凝土温度稳定之后，通过自动喷淋养护装置，通过专人看管的控制，保证了养护水量及养护时间，达到设计目标要求。

6、混凝土浇筑机械选择：超高层每层混凝土浇捣方量较大，混凝土浇筑一般采用2泵2管一泵到顶的施工技术，避免输送中断造成质量事故。超高层混凝土泵送选用125mm的泵送管道。在泵送管道布置前，要设计合理的管道布置基础、管道线路走向等，一般情况下，可适当增加弯曲管道，降低垂直管道在全部管道中的占比。

超高层混凝土浇筑作为一个系统性很强的实践工程，需要策划严密的施工组织体系，对混凝土泵选型，混凝土配比、拌制、运输、泵送、收面、养护全过程进行管控，注意各个环节的质量问题，若出现偏差不仅影响工程建设进度，同时也造成工程质量问题，所以在超高层混凝土浇筑过程中要严格控制，明确执行规范、规程、设计技术要求，才能保证工程建设顺利进行。

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