钢结构工艺流程(钢结构制作工艺规程)
1 球型支座-简介
球型支座主要应用于公路、铁路桥梁和其它大跨度钢结构工程，由上支座板（含不锈钢板）、下支座板、球形板和聚四氟乙烯滑板（平面和球面各一块，简称四氟板）等组成。球型支座的位移，由上支座板与平面四氟滑板之间的滑动来实现。通过在上支座板上增设导向槽或导向环来约束支座的单向或多向位移，可以制成球型支座的单向活动支座和固定支座。
球型支座通过球形板与球面四氟滑板之间的滑动来满足支座转角的需要。
常见球型支座有：
双向活动球型支座（代号 SX）结构示意图见图 1。
单向活动球型支座（代号 DX）结构示意图见图 2。
固定球型支座 (代号 GD)结构示意图见图 3。
1 球型支座-安装
（1）基础处理：
梁体及墩台与支座接触部位混凝土等级不得低于 C40(局部承压强度不小于20Mpa)，支座上、下座板的承载混凝土应按 JTJ021－ 89《公路桥涵设计通用规范》中局部承压的有关要求配置相应的钢筋网。
支座下面建议设置支承垫石，支承垫石的表面应平整，为保证下支座板与支承垫石的密贴，施工时支承垫石顶面可适当预留调平层厚度，支承垫石顶面与下支座板结合面四角高差不得大于2mm。支承垫石的高度应考虑支座养护、 检查的方便和支座更新时顶梁的可能性，并应于支座周围采取有效的排水措施。
支座就位前，于支承垫石处根据设计要求的预留孔直径及深度预设预留孔。一般直径和深度均大于 60mm。
（2）支座安装：
用起重机吊起支座，将下锚固螺栓从地面伸进下座板螺孔，带上螺帽，然后将支座慢慢放到垫石上，调整支座位置，从旁边开孔灌注环氧砂浆；若梁为现浇梁，将上锚固螺栓从上面伸进上支座板带好螺栓，调整位置后将上锚固焊接在钢筋网上，然后浇注混凝土；若梁为预制梁，则需将上锚固螺栓先预埋在梁体中，起重机吊梁时将螺栓伸进支座螺孔。
在墩台上设置灌注砂浆工艺槽， 待支座就位对中并调整水平后， 用灌浆料（环氧砂浆或高标号水泥砂浆）灌注地脚螺栓预留孔及支座底板垫层，待砂浆硬化后撤除调整水平用的垫块，并用灌浆料填满垫块位置。灌浆料要求灌注密实，不得留有空洞。
支座若采用焊接连接时，应在墩台支承垫石及梁体上设置平整度较高的预埋钢板，预埋钢板上应设置一定数量的锚固钢筋，为保证预埋钢板下混凝土的密实度，预埋钢板上应预留适量的排气孔。预埋钢板边长应大于相应支座上、下支座板边长至少 50mm。预埋钢板与支座上、下支座板采用分段不连续焊接方式，以免温度过高烧坏聚四氟乙烯滑板及硅脂。焊后应进行防锈喷漆处理。
（3）安装注意事项：
① 支座中心线应与主梁中心线平行。
② 活动支座上、下支座板顺梁方向的中心线应重合，其交叉角不得大于 5′。
③ 在梁体安装完毕后，或现浇混凝土梁体形成整体并达到设计强度后，在张拉梁体预应力之前，拆除上、下支座连接板，以防止约束梁体正常转动。
④ 当安装时当地温度与年平均温度不同时，应通过计算后确定支座顺梁向预偏值。
⑤ 需对支座进行防尘、防水处理，再进行上部结构施工。
⑥ 安装时，墩台顶面和梁底面均应保持清洁、干燥、无油污，安装过程中支座不得受到机械损伤、灼热、污染和其它不利因素的影响，施工中应保持支座均匀受力。
2、钢筋桁架楼承板安装
（1） 深化加工：根据施工图，深化钢筋桁架楼层板规格、大小及排布方向，工厂加工完毕后，打包成捆并运输至现场。
（2） 进场验收：钢筋桁架楼层板的宽度允许偏差为±4mm ，长度允许偏差为﹢6mm，高度允许偏差为±3mm，节点距离允许偏差为±3mm。
（3）施工放线，楼承板吊运：钢筋桁架楼承板应分层、分区打包吊运，采用吊带吊装至安装层。根据钢梁的中心线弹出钢筋桁架楼承板控制线，弹出栓钉位置线。
（4） 楼承板切割：平面形状变化处，需对楼承板切割处理，切割前应画切割线。楼承板宜采用等离子切割，切割点尽量选择桁架接点的部位，但必须满足设计搭接的要求，跨间收尾处板宽不足的，可将楼承板沿钢筋桁架长度方向切割，切割后板上至少应有一榀或二榀钢筋桁架，不得将钢筋桁架切断。
（5） 楼承板安装：钢筋桁架楼承板的铺设宜从起始位置向一个方向铺设，对准基准线，安装第一块板，将其支座竖筋与钢梁点焊固定。再依次安装其它板。楼板采用扣合方式连接，板与板之间的拉钩连接应紧密，保证浇筑混凝土时不漏浆，板面排板方向要一致，不同板的横向节点要对齐。
（6） 焊接固定：钢筋桁架平行于钢梁端部处，底模在钢梁上的搭接不小于 25mm，沿长度方向将镀锌钢板与钢梁间距400mm点焊固定。钢筋桁架垂直于钢梁端部处，模板端部的竖向钢筋在钢梁上的搭接长度不小于 5d 及 50mm，保证镀锌底模能搭接到钢梁之上。搭接到钢梁上的竖向钢筋及底模应与钢梁点焊牢固。并根据图纸要求焊接栓钉。
（7） 钢筋绑扎管线预埋：楼承板铺设一定面积后，将连接筋、加强筋与钢筋桁架绑扎成整体， 并及时绑扎分布钢筋，以防止钢筋桁架侧向失稳，绑扎楼板钢筋时穿插进行管线预埋施工。
（8） 边模施工：边模板安装时应拉线校直，通过钢筋及栓钉与边模板的点焊固定，边模板底部与钢梁的上翼缘点焊间距300mm。若要在楼板上预留洞口，洞口边设加强筋，四周设收口网，待混凝土达到设计强度后，方可切断桁架板钢筋及底模，切割宜从下往上切割，防止底模边缘与浇筑好的混凝土脱离。
（9） 混凝土浇筑：栓钉焊接及钢筋绑扎等前置工序验收合格后浇筑混凝土。浇筑过程中，应避免混凝土堆积过高或倾倒混凝土造成过大冲击荷载，堆积高度不能超过两倍楼板高度及 300mm 较小者。
（10）混凝土养护：混凝土浇筑完成后12h 内应覆盖或洒水养护，覆盖养护可采用麻布袋、塑料薄膜或土工布，采用麻布袋和土工布覆盖的仍应适当洒水养护。
钢筋桁架楼承板安装标准：
①采用栓钉固定时，栓钉应设置在支座的压型钢板凹槽处，每槽不少于 1 个，并应穿透压型钢板或底模与钢梁焊牢，栓钉中心到压型钢板或底模自由边距离不应小于 2d（ d 为栓钉直径），栓钉中心至钢梁上翼缘或预埋件侧边的距离不应小于 35mm。
②楼承板侧向在钢梁上的搭接长度不应小于 25mm，在设有预埋件的混凝土梁上的搭接长度不应小于50mm（右图 a）；楼承板铺设末端距钢梁上翼缘或预埋件边不大于 200mm 时，可用收边板收头(右图 b)。
③楼承板侧向与梁搭接应采取有效固定措施。
采用栓钉固定时，栓钉间距不宜大于 400mm。压型钢板公母肋扣合处，应采用有效的机械连接固定。当采用自攻螺丝或拉铆钉固定时，固定间距不宜大于 500mm。 钢筋桁架板底模侧向可采用扣接方式，板侧边应设连接拉钩，搭接宽度 Ld 不应小于 10mm
3 压型钢板安装
（1） 深化加工：施工前，根据施工图及施工要求综合考虑压型钢板的承载力及变形量，确定多跨的最大无支撑间距。深化压型钢板分块大小及排布方向，逐板编号，打包成捆运输至现场。
（2） 进场验收测量放线：压型钢板进场验收时，长度允许偏差为±20mm，波距允许偏差为±2.0mm，当截面高度≤70 时，波高允许偏差为± 1.5mm，截面高度＞ 70 时，偏差为±2.0mm。在铺板区域弹出钢梁的中心线， 作为铺设压型钢板固定位置的控制线。安装前先清理钢梁表面污物，吊耳切割区域应打磨处理，保证压型钢板与钢梁紧贴。
（3） 压型钢板吊运：吊装前，核对压型钢板捆号及吊装区域是否准确、包装是否稳固。
压型钢板应采用软吊索吊装，避免压型钢板变形，起吊时，两条软吊带分别捆于两端 1/4 处，吊装应由下而上逐层施工，避免吊放上层材料后，阻碍下一楼层的吊放作业。
（4） 压型钢板安装：以母肋为起始边，按照排版图从一端向另一端铺设，最后一块作为调节板。铺设过程中应及时点焊固定， 防止压型钢板松动、滑落。
铺设时相邻跨需板肋对板肋，边铺设边调整，板与板之间的侧搭接为“公母扣合”，并采用自攻螺丝或点焊固定。
（5） 压型钢板切割：平面形状变化处（钢柱角部、核心筒转角处等），需对压型钢板切割处理，切割前应对要切割的尺寸弹线复核。现场切割必须采用等离子切割机，切割面应平整顺直，严禁使用火焰切割，避免损坏压型钢板表面的镀锌层。
（6） 焊接固定：压型钢板垂直于钢梁方向的搭接长度不小于 50mm，每肋槽点焊固定一次。
压型钢板平行于钢梁方向的搭接长度不小于 75mm。每600mm 点焊固定一次。
（7） 边模施工：楼梯边缘、孔洞处以及外框悬挑部位采用边模封堵处理，避免混凝土掉落，边模焊接于钢梁上翼缘，定位尺寸严格按照图纸要求控制。
（8） 楼板开洞：开圆孔孔径或长方形边长不大于300mm 时，可不采取加强措施。开洞尺寸在 300~750mm之间，应采取有效加强措施。波高不小于50mm，且孔洞周边无集中荷载时，可在垂直板肋方向设置角钢。
开洞尺寸在 300~750mm 之间， 且孔洞周边有较大集中荷载时或开洞尺寸在 750~1500mm 之间时，应采取有效加强措施，沿顺肋方向加角钢并与邻近的结构梁连接，垂直肋方向加角钢并与顺肋方向角钢连接。
（9） 栓钉焊接：压型钢板铺设完成后，在压型钢板表面弹出栓钉线，确定栓钉的焊接位置，施焊前应进行焊接试验，确定焊接参数。
栓钉焊接完成后，敲破磁环，检查焊接质量，清除干净磁环碎渣。
（10） 钢筋绑扎 ：压型钢板安装完毕验收合格后， 按照设计要求绑扎钢筋，“波谷”部位平行板肋方向铺设一根钢筋加强，并加设混凝土垫块，保证板底加强筋的保护层厚度，上层钢筋网片用马凳筋架起。
（11） 混凝土浇筑：混凝土浇筑前应完成封口板、边模、边模补强等收尾工程。
浇筑时，应避免混凝土堆积过高，导致压型钢板局部出现过大的变形，混凝土浇筑完成后，应及时养护， 未达到 75％设计强度前，不得在楼层面上附加其它荷载。
4 屋面板安装
铝镁锰屋面板的加工→测量放线→节点支座安装与校对→檩条安装→镀锌压型穿孔钢底板安装（或镀锌压型钢板底板）→衬檩支撑及衬檩安装→天沟安装→铝合金T型支座→安装无纺布铺设→吸音棉安装→钢丝网安装→隔气层铺设→玻璃保温棉安装→铝合金屋面板安装→天窗安装→阳光板屋面安装→穿屋面杆件、伸缩缝等节点处理。
其中有部分流程并非所有屋面工程都有，应视屋面设计图而定。
（1）在经过对屋面分格图、节点大样图、剖示图及施工加工图的整体组织后及通过一些特殊的组织实施后，如放大样，绘制出铝镁锰板外型准确尺寸的加工图和安装支座位置图。
铝镁锰板加工尺寸须经过现场1:1观察样板上的协调装配，以证明其配合很好并得到业主和建筑师认可后，再大批量投入生产加工。铝镁锰板加工的容许误差
对铝镁锰板几何尺寸的加工误差规定为：
长度加工偏差±2mm（3延米）。铝镁锰板平面度不得超过0.8mm。起脊高度误差不得超过0.5mm。
（2）将面板机运至现场安装就位后，在开工前三天就要进行试生产，反复调整面板机的参数，直到能生产出合格的面板。面板机出板方向设有辊轴支架，长约为10米，当生产出的屋面板超过10米时，须由屋面抬板人员抬着向前走，直至生产出足够长的铝板，当铝板长度达到设计的板长时，停止压板并切割。面板长度宜比设计略长100mm，便于将来板端切割调整。
（3）常见屋面板构造
（4）工序交接：金属屋面系统施工开工前一周进行钢结构屋架移交，移交内容主要是相关部位的钢结构。钢结构移交时如发现超过标准允许误差的部位，必须在屋面系统安装前进行调整。个别顶面不在屋面曲线上时，可通过改变檩托上的垫板的高低来调整。
（5）安装檩条。
（6）安装T形码：T码用螺栓固定，一般情况下对于钢板厚度小于8mm的，用自攻螺钉固定即可，对于厚度大于8mm的钢板，螺丝不具备自攻能力，需要先用电钻预钻孔。钻孔直径应根据螺丝的规格确定，一般应比螺丝直径略小，这样才能保证直攻螺丝的抗拔能力。钻好孔后，用电钻螺丝枪打螺丝，要求螺丝松紧适度，不出现歪斜。安装码时，其下面的隔热垫必须同时安装，每钻完一个螺丝孔，立即打一颗螺丝。
（7）复查码位置。用目测的方法检查每一列码是否在一条直线上，如发现有较大偏差时，在屋面板安装前一定要纠正，直至满足板材安装的要求。码如出现较大偏差，屋面板安装咬边后，会影响屋面板的自由伸缩，严重时板肋将在温度反复作用下磨穿。
（8）逐层铺设保温棉，透气膜，隔气膜等构造层。
（9）面板安装：
（a）放线
在码安装合格后，只需设面板端定位线，一般以面板出天沟的距离为控制线，板块伸入天沟的长度以略大于设计为宜，以便于修剪。
（b）就位
施工人员将板抬到安装位置，就位时先对准板端控制线，然后将搭接边用力压入前一块板的搭接边，最后检查搭接边是否紧密接合。
（c）咬边
面板位置调整好后，安装端部面板下的泡沫塑料封条，然后用专用咬边机进行咬边。要求咬过的边连续、平整，不能出现扭曲和裂口。在咬边机咬合爬行的过程中，其前方1m范围内必须用力
（9）面板安装：
卡紧使搭接边接合紧密，其咬边应满足相关规范要求，这也是机械咬边的质量关键所在。当天就位的面板必须完成咬边，以免来风时板块被吹坏或刮走。
（d）板边修剪
檐口和天沟处的板边需要修剪，保证屋面板伸入天沟的长度设计的尺寸一致，以防止雨水在风的作用下吹入屋面夹层中。
（e）折边
水流入天沟处折边向下。折边时不可用力过猛，应均匀用力，折边的角度应保持一致。
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