一台设备就让生产率提升20%，这家意大利公司是怎么做到的？

索拉露斯助力意大利重型精密零件制造商确立市场地位

一台机床在一次设置中最多可以完成几种加工工艺？

在意大利M.P.C.公司，这个答案是——至少5种，铣削、镗削、车削、钻削和攻丝，并同时保证高效和高精度。

“通过使用索拉露斯多任务机床，我们将生产时间缩短了20%，这无疑是公司生产力与竞争力优势提升的关键。”意大利M.P.C.公司CEO Claudio Cervo介绍说。

意大利重型零件制造商的困扰

自1970年成立以来，位于意大利的M.P.C.公司就一直致力于精密零件的机械加工工艺，并从1988年开始，依靠着应用于能源、造船、钢铁等行业的重型精密机械加工技术优势，在本地乃至整个欧洲市场逐渐占据了一席之地。

为进一步提升重型工件的加工效率与精度，M.P.C.技术团队一直在寻求能够尽可能减少工件设置次数的工艺方案。更少装夹、更少搬运工件，在缩短非加工时间的同时，还能避免因装夹定位精度偏差带来的加工品质不稳定。

索拉露斯（达诺巴特集团下属镗铣品牌）多任务解决方案完美地契合了M.P.C.的需求，更凭借在铣削及车削技术方面数年的专业知识与经验，确保了各个加工功能的高精度、高可靠性。“事实证明，我们的这一战略决定是多么正确。” M.P.C.公司CEO，Claudio Cervo表示。

索拉露斯多功能龙门加工中心PXG-W19000

PXG-W 19000 有着纵向行程19,000mm、横向行程8,700mm、垂直行程2,500mm，以及移动横梁横移行程5,000mm的超大加工范围，可满足诸多大尺寸零件的加工需求，例如M.P.C.所加工的面积为12,000 x 6,000mm²的能源及军工领域设备的发动机缸体，以及应用于能源行业的涡轮机外壳等。

同时，作为索拉露斯完整的多用途解决方案，PXG-W 19000机床能够实现一次装夹完成铣削和车削加工，带来最大的加工效率。机床所配备的的10个可自由更换的加工附件头，包括7个铣削头和3个车削头，可以覆盖各种形状和尺寸的工件加工，强大的通用性和柔性，为用户带来最高的回报。

保障机床高精度的利器：智能部件与精密设计

索拉露斯机床床身为全铸铁结构，相比传统钢焊接工艺具有更好的稳定性和刚性；此外滑枕内的高扭矩直接驱动主轴电机，紧凑的设计极大提高了加工可靠性，让机床精度更加优异。

索拉露斯还是重切高精度机床采用线性导轨系统的先行者，比传统的静压导轨具有较强优势，避免了油流动产生的温度梯度，确保更好的机床几何稳定性。结合索拉露斯独有的DAS®（专利）智能主动减振系统，机床可以轻松重切，在加工过程中还具有高动态性和稳定性。

强大的数控系统和数字化创新

PXG-W 19000配备了西门子840D SL数控系统，该系统具有强大的多功能性，适用铣削、车削、镗削、钻孔、攻丝等多种加工任务；机床自带刀具库容量为180把刀，可自动换刀，使得M.P.C.在多种加工任务中进行更灵活的切换。

PXG机床还体现了工业4.0理念的技术特点：基于云计算的专业完整监控方案。监控方案集成了各种应用，如实时机床状态显示，一旦有问题便发出电子邮件，为用户提供敏感问题报告，例如生产和加工过程、能耗、加工循环期间的性能、有关设备保养的关键信号的诊断。

如今，索拉露斯与M.P.C.公司已经携手走过20余年，依据不同的生产需求，为其提供了共7台定制化大型镗铣床设备。“索拉露斯是欧洲技术最为先进的公司之一，尤其在能源机械领域拥有强大的助推力，通过这7台设备，我们公司发生了质的转变，得益于其定制化解决方案，我们应对复杂工件加工的能力更加强大。” Claudio Cervo先生总结说。