回转窑的煅烧工艺过程有哪些(回转窑的煅烧工艺过程包括)

回转窑的煅烧工艺过程？

适当粒度的石灰石先进入窑的预热器。在预热器中石灰石被来自回转窑窑尾的1000-1100℃的烟气预热到900℃左右，大约有10%-20%的石灰石被分解。预热后的石灰石通过溜槽进入回转窑，在窑中石灰石进一步加热，在1200-1250℃的温度下继续分解，直至完全锻烧。

锻烧好的石灰从窑头排出落入窑的冷却器内进行冷却。石灰落入冷却器时的温度为100℃左右，从冷却器底部鼓入的冷风将石灰冷却到40-100℃冷却后的石灰经震动出灰装置排出。回转窑一般都采用微机控制，从加入石灰石到锻烧好石灰的排出操作完全是自动进行的。

　　生产冶金石灰所用的原料是石灰石，其矿物组成以方解石（CaCO3）为主，偶有白云石共生。石灰石的化学成分、矿物组成以及物理性质随其形成时间的长短而变化，形成的时间愈久石灰石愈致密、坚硬，形成的时间愈短，结构愈疏松。作为生产冶金石灰的原料，其质量决定于它的结构、杂质的成分和含量以及这些杂质在石灰石中的分布均匀程度。

一般来说，易造成对石灰锻烧工艺困难的杂质是：SiO2、AL2O3、Fe2O3、K2O等。杂质含量大于4-5%，或碱金属含量大于011%-012%的石灰石有形成各种低熔点化合物的可能性。形成石灰局部或全部过烧，堵塞作为释放CO2通路的细孔，阻碍石灰石的缎烧分解。回转窑所用燃料有固体、液体和气体燃料。

固体燃料虽因杂质含量高，对石灰活性有一定影响，但从燃料多样化看，固体燃料是不可缺少的，我国大部分普通竖窑仍采用固体燃料。液体燃料由于短缺，很少采用。选择气体燃料既方便又可以提高石灰的活性，因此是有利的。根据窑型和燃料市场价格的变化，石灰窑所用的燃料也随着变化。

　　石灰组成中有游离氧化钙和结合氧化钙，游离氧化钙中又分活性氧化钙和非活性氧化钙。非活性氧化钙在普通消解条件下，不能同水发生反应，但有可能转化为活性氧化钙（如磨细后）。活性氧化钙则是在普通消解条件下，能同水发生反应的那部分游离氧化钙。结合氧化钙是不可恢复的，故不能称为非活性氧化钙。

石灰的反应能力实际上可以看成是游离氧化钙总量中活性氧化钙的数量。石灰石的锻烧是石灰石菱形晶格重新结晶转化为石灰的立方晶格的变化过程。其变化所得到的晶体结构与形成新晶核的速度和它的生长速度有关。当前者大于后者时，所得到的为细粒晶体，其活性氧化钙分子数量多，具有高的表面能，反之，所得为低表面能的粗粒晶体，其活性氧化钙分子数量少。石灰石在低温下煅烧，所得到的为细粒晶体结构的石灰即活性石灰。

因此，它的特点是晶粒细小、气孔率大、体积密度小、比表面积大。除锻烧温度的影响外，锻烧时间的延长也会使石灰的晶粒显著增大，不利于活性石灰的生成。活性石灰成渣速度快，反应性强，更适合转炉炼钢、钢水炉外精炼和铁水预处理。所以，使用活性石灰已成为当代钢铁冶金的一个发展趋势。

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