铜管焊接缺陷与原因分析
一、焊接须知
钎焊管子时，接缝间隙对连接部位的强度有影响。间隙过小，焊料不能很好地进入间隙内，造成强度不够或虚焊。间隙过大，焊料使用量增多，焊料难以均匀渗入会出现气孔，导致漏气。配管钎焊部分的插入长度过短，则强度降低。两管插入深度及内外部间隙如下表所示：
焊接时铜管接头一定要清洁光亮，不可有油污、涂料、氧化层，否则会产生气孔或虚焊；铜管接头不可有毛刺、锈蚀或凹凸不平，否则会影响焊接质量，造成制冷剂的泄漏。
焊接温度要比被焊物的熔点温度低，一般在600-700℃之间，温度过高会造成铜管被氧化烧损或使铜管变形，影响焊接强度；温度过低会使熔点低的金属与熔点高的金属分层，造成焊接不良。
钎焊配管时，一定要使氮气流过钎焊接缝处，防止焊管内部氧化，氮气的流量控制在表面上略微能感觉到即可；为防止产生氧化，应在连接部位温度降到200℃以下之前继续充氮。
二、焊接缺陷与原因分析
焊接时当焊料没有完全凝固时，绝不可使铜管振动，否则焊接部分会产生裂纹，使铜管泄漏。焊接完毕后必须将焊口清除干净，不可有残留氧化物、焊渣焊瘤等情况。下面列举焊接过程中常见不良焊接的原因分析，希望对你有帮助。
1、焊瘤
特征：钎料流到钎缝以外并形成堆积。
形成原因:
1、焊接热效率太大；
2、钎料施加量过多或施加方式不当；
3、焊接时焊缝不在同一水平面；
预防措施:
1、加热时来回摆动焊枪防止局部过热；
2、添加焊料要从加热位置的背面沿着焊缝滑动；
3、焊件定位平稳。
2、咬边
特征：焊缝边缘被火焰烧成腐烂形状，但又未完全烧穿，管壁本身被烧损。
形成原因:
1、焊接热效率太大
2、加热方式错误。
预防措施:
1、采用火焰为中性烧焊。
2、焰来回摆动焊枪，避免集中加热。
3、过烧或者溶蚀
特征：接头表面氧化物焊后自然大块脱落接头擦干净后，有黑色麻点镶嵌在接头表面。
形成原因:
1、焊接热效率太大（温度过高）；
2、焊接时间过长等。
3、使用氧化焰焊接。
4、重复焊接（补焊）
预防措施:
1、调中性焰焊接；
2、不要重复焊接。
4、沙眼
特征：焊缝有杂质，导致焊缝表面上出现的较深孔眼。
形成原因:
1、钎料或母材本身有油污、杂质或氧化膜。
2、焊缝温度过高，造成钎料中的磷挥发。
3、加热速度过快。
预防措施:
1、保证钎料和母材的清洁度；
2、焊接效率适当，让溶解高温熔池的气体在焊缝凝固时有效排出
5、气孔
特征：加热时间不足，液态轩缝金属中的气体未能全部溢出，在表面或内部形成孔洞。
形成原因:
1、纤料或母材本身有油污或氧化；
2、焊接速度过快，焊中的气体为有效排出；
3、火焰为还原焰，产生还原性氢气孔；
预防措施:
1、保证母材纤料清洁度；
2、选择中性焰焊接，速度适中。
6、烧穿
特征：焊件靠近缝处被烧损穿洞。
形成原因:
1.操作不熟练，未摆动焊枪；
2.火焰调节不当，温度控制不均匀；
预防措施:
1.焊接时要来回摆动焊枪，防止部过热；
2.选择中性焰接。
7、裂纹
特征:钎焊接头的裂纹包㓉母材裂纹和钎缝裂纹。母材、钎缝力学性能下降，在残余应力作用下产生裂纹。
形成原因:
1、钎料含磷量过高，材料韧性减弱；
2、铜冷收缩率明显，残余热应力引起裂纹；
预防措施:
1、改用接性能更优良的焊条；
2、回火处理消除残余应力。
8、焊漏
特征：:焊缝不完整，部分位置未完全熔合成整条焊，焊缝存在泄漏通道。
形成原因:
1、火焰钎焊焊接热输入过小；
2、施加钎料时温度不均匀；
3、焊缝表面有氧化皮、油污等杂质。
预防措施:
1、均匀加热；
2、用火焰加热工件待工件呈暗红色时添加。
三、预防措施
焊接中钎焊加热的过程中焊枪在需要加热部位来回摆动，不得定点加热；
加入钎料时，必须从火焰加热方向的背面添加焊料；焊接时枪嘴不能离工件太近，否则容易回火；钎焊紫铜时，一般先预热插入管，使管配合紧密，然后集中加热外配管。
焊接完毕后，配合工件之间热胀冷缩比率不同，焊接过程中配合工件之间产生内应力，焊接后需回火消除焊接工件之间的内应力。
回火的操作方法：工件焊完后待温度降至200℃～300℃，对焊缘30mm范内进行回火处理，回火时用外焰快速扫过接头处焊枪来回扫动，不得定点加热，每个工件持续（3-5）秒钟左右。