煅烧温度对脱硫石膏性能的影响有哪些(煅烧温度对脱硫石膏性能的影响是)

煅烧温度对脱硫石膏性能的影响......

脱硫石膏细度集中在40～60m，颗粒分布集中，主要以单独的棱柱状结晶颗粒存在，通过激光粒度分析可以发现脱硫石膏的颗粒级配较天然石膏差。脱硫石膏与天然石膏有着相近的性质，在抗折、抗压等性能上，脱硫石膏大大优于天然石膏；但是脱硫石膏相比于天然石膏，存在含水量较大，颗粒级配差等缺陷。

脱硫石膏在140℃温度煅烧下脱水不够彻底，煅烧温度还偏低。分别在160℃和180℃温度下煅烧的脱硫石膏已经完全脱水，但是与170℃下煅烧的脱硫石膏相比，160℃处理的石膏结晶颗粒比较细小，180℃处理的石膏水化后出现较多的空洞，在170℃煅烧处理的熟石膏结晶粗大、完整，表现出优异的性能。

从不同温度下煅烧处理后脱硫石膏的水化结晶状态可以看出，脱硫石膏水化产物多为不规则晶体，通过三相分析发现，半水石膏含量差不大。但随着煅烧温度的升高，脱硫石膏水化浆体孔洞减少、致密程度有所增加。这是因为随着煅烧温度提高，煅烧后的半水石膏颗粒粒度降低，颗粒变的细小，比表面积增大，与水接触区域多，在半水石膏水化过程中起到晶种的效果，致使水化后二水石膏过饱和溶液的饱和度下降，加快半水石膏的水化反应及凝结速度。

在190℃煅烧处理的脱硫石膏，由于水膏比变大，在石膏块干燥过程中出现大量气孔，降低了石膏的强度，但由于石膏中存在很多由Ⅲ型无水石膏转化后的半水石膏，对颗粒的粘结和裂纹的愈合起到了良好的作用，因此总体强度变化并不很大。半水石膏的标准稠度随着煅烧温度的提高而增大。通常情况下，标准稠度越小，水化后石膏的强度也就越高，但是由图可以看出，强度随煅烧温度的提高而变大，在180℃的时候达到最大，煅烧温度继续升高，强度会稍有降低，但是变化不大。这是因为在较低温度煅烧的试样标准稠度较低，颗粒粒径变化不大，水化后颗粒之间没有较好的级配，因此强度比较低；随着煅烧温度提高，标准稠度明显提高，这是由于较大的脱硫石膏颗粒表面出现剥落，增大了比表面积及水浆比，在石膏水化硬化过程中，因为水含量较多导致出现大量的气孔，严重影响了石膏的强度。

不同温度下煅烧的脱硫石膏在抗折强度方面变化不大，但是在抗压强度有明显的变化趋势。仅就凝结时间和标准稠度用水量来说，脱硫石膏在150℃煅烧效果最好，但正如前面所分析的那样，低于160℃时，脱硫石膏的脱水处理不够彻底，内部存在较多的二水石膏，半水石膏含量较少。在145℃煅烧处理后脱硫石膏，其2h湿强度和干强度都是最低的。对于170℃煅烧的石膏，无论从颗粒的晶体形貌还是凝结时间、强度上都比较突出，而180℃煅烧的熟石膏，虽然在强度等方面与170℃煅烧的产物相差不大，但是考虑到水浆比过大和能源等因素，宜选择在170℃温度下煅烧处理脱硫石膏。

脱硫石膏煅烧特征

脱硫石膏与天然石膏在脱水过程有着明显不同，通过煅烧升温曲线可知，烟气脱硫石膏的脱水温度在120℃左右。脱硫石膏脱水时前半部分为脱游离水，后半部分主要为脱结晶水，脱水过程的前半部分物料温度上升速率较慢，排潮量大，后半部分物料温度上升速率较快，排潮量小。通过试验所确定炒制熟石膏的最佳煅烧温度为160～180℃，通过陈化后，在这个温度范围内所得建筑石膏强度最高。

低温慢速煅烧脱硫石膏的优点及物相组成

低温慢速煅烧产品中绝大多数为半水石膏、少量的Ⅲ型无水石膏 (可溶性无水石膏)、极少量的Ⅱ型无水石膏 (难溶无水石膏Ⅱs)和二水石膏(未脱水的CaSO4·2H2O)。结晶水含量一般在4.5％～5.0％，用此方法生产的建筑石膏性能稳定，物化指标均能达到国家质量标准要求。

理想的脱硫石膏煅烧成品物相组成

理想的煅烧成品，应以半水石膏(HH)为主，允许有5％左右的AⅢ和2％左右的AⅡ和2%左右二水石膏(DH)。如果产品中AⅢ含量过大，说明煅烧温度过高，俗称过火；如果产品中DH含量大于5％时，说明温度过低，俗称欠火；如果产品中AⅢ，DH数量都大，说明温度不均匀。

AⅢ相水化活性最强，遇水后能立即水化转变成HH，初始水化速度极快，形成硬化体时强度较低，是熟石膏中造成性能不稳定的主要因素之一。有较多的DH时，容易产生快凝现象。

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