锂电池保护板故障判断处理方法(锂电池保护板故障现象)

导语：锂电池保护板故障判断处理

锂电池异常原因汇总：包括锂电池容量，锂电池内阻，锂电池电压，尺寸超厚，断路等。

锂电池常见故障及产生原因主要如下：

1、电池容量低

产生原因：a. 附料量偏少; b. 极片两面附料量相差较大; c. 极片断裂;d. 电解液少;e. 电解液电导率低;f. 正极与负极配片未配好;g. 隔膜孔隙率小;h. 胶粘剂老化→附料脱落; i.卷芯超厚(未烘干或电解液未渗透)j. 分容时未充满电; k. 正负极材料比容量小。

2、电池内阻高

产生原因：a. 负极片与极耳虚焊; b. 正极片与极耳虚焊; c. 正极耳与盖帽虚焊;d. 负极耳与壳虚焊; e. 铆钉与压板接触内阻大; f. 正极未加导电剂;g. 电解液没有锂盐; h. 电池曾经发生短路; i. 隔膜纸孔隙率小。

3、电池电压低

产生原因：a. 副反应(电解液分解;正极有杂质;有水); b. 未化成好(SEI膜未形成安全);c. 客户的线路板漏电(指客户加工后送回的电芯); d. 客户未按要求点焊(客户加工后的电芯);e. 毛刺; f. 微短路; g. 负极产生枝晶。

4、超厚产生超厚的原因有以下几点:

a. 焊缝漏气; b. 电解液分解; c. 未烘干水分;d. 盖帽密封性差; e. 壳壁太厚; f. 壳太厚;g. 卷芯太厚(附料太多;极片未压实;隔膜太厚)。

5、电池化成异常

a. 未化成好(SEI膜不完整、致密); b. 烘烤温度过高→粘合剂老化→脱料; c. 负极比容量低;d. 正极附料多而负极附料少; e. 盖帽漏气，焊缝漏气; f. 电解液分解，电导率降低。

6、电池爆炸

a. 分容柜有故障(造成过充);b. 隔膜闭合效应差;c. 内部短路。

7、电池短路

a.料尘;b.装壳时装破;c.尺刮(隔膜纸太小或未垫好);d.卷绕不齐;e.没包好;f.隔膜有洞;g. 毛刺

8、电池断路

a) 极耳与铆钉未焊好，或者有效焊点面积小;

b) 连接片断裂(连接片太短或与极片点焊时焊得太靠下)

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