回转窑常见故障及处理方法(回转窑故障分析与处理)
导语：百年建筑网：回转窑常见故障原因及排除
回转窑系统是水泥熟料煅烧系统重要组成部分，现主要故障原因分析及排除方法介绍如下：
【常见故障】：红窑掉砖
【发生原因】：1、回转窑窑皮挂得不好的时候。
2、其筒体部过热变形，内壁凹凸不平。
3、窑衬镶砌质量不高或磨薄后未按期更换。
4、回转窑筒体中心线不直；轮带与垫板磨损严重，间隙过大时筒体径向变形增大。
【排除方法】：
1、可以加强配料工作及煅烧操作。
2、严格控制烧成带附近轮带与垫板的间隙，间隙过大时要及时更换垫板或加垫调整，为防止和减少垫板间长期运动所产生的磨损，在轮带与垫板间加润滑剂。
3、做到红窑必停，对变形过大的回转窑的筒体及时修理或更换；
4、定期校正其筒体中心线，调整托轮位置；
5、选用高质量窑衬，提高镶砌质量，严格掌握窑衬使用周期，及时检查砖厚，及时更换磨坏的窑衬。
【常见故障】：托轮断轴。
【发生原因】：
1、托轮与轴配合不合理
托轮与轴的配合过盈量一般为轴径的千分之零点六到千分之一，以保证托轮与轴不会产生松动，但这个过盈量会使轴在托轮孔的端部产生缩颈，产生应力集中，那么轴在此发生断裂不难想像，事实也是如此。
2、疲劳断裂
由于托轮受力复杂，若把托轮与轴作为一个整体考虑，那么轴所承受的弯曲应力、剪应力最大之处在托轮孔端部的对应处，该处在交变负荷的作用下容易疲劳，所以断裂也应发生在托轮与轴结合部位的端部。
3、制造缺陷
托轮轴一般需要由钢锭或圆钢锻打、机械加工、热处理等工序完成，中间一旦出现缺陷又未能检出，比如钢锭内杂质、锻造虫皮等、热处理中出现微裂纹，这些缺陷不但使轴承载能力受限，还产生应力集中，由此为源，一旦裂纹扩张，断裂就不可避免。
4、温度应力或受力不当
回转窑大瓦发热是一种常见故障，若操作维护不当，容易使托轮轴产生表面裂纹。当大瓦发热时，轴的温度一定很高，此时若使轴急剧冷却，由于轴的内部冷却很慢，急剧收缩的轴表面只有通过裂纹来释放巨大的收缩应力，这时表面裂纹会产生应力集中，在交变应力的作用下，裂纹一旦出现环向扩张，且达到一定程度就会发生断裂。托轮受力过大也是如此，比如调整不当，使轴或轴的某个截面受力过大，容易造成托轮轴的断裂。
【排除方法】：
1、托轮与轴包容区域采取不同的过盈量
因托轮与轴过盈量很大，所以托轮内孔端部热装冷却收紧后，使得轴在该处产生缩颈，应力集中过大，所以在设计、制造、安装过程中，将托轮内孔的两端部（范围100mm左右），由内而外逐步减小过盈量，以缓解缩颈现象的发生，缩小的量可逐步减小到中间过盈量的三分之一到二分之一，以此避免或减少缩颈现象。
2、全面探伤消除缺陷
缺陷会使轴的承载能力下降，也会产生应力集中，常常引发断裂事故，危害极大，必须予以重视，对于托轮轴来说，必须提前查出缺陷，比如在加工前要对选材进行探伤，选择没有问题的材料；加工中也要探伤，消除缺陷，保证轴的内在质量，同时保证轴的加工精度，消除裂纹源和应力集中源。
3、对大窑合理调整，减少附加载荷
多根托轮轴通过托轮支撑着窑的全部重量，载荷很大，若安装或维修调整不当，就会产生偏载。离窑中心线不一致时，会致使某个托轮受力过大；当托轮轴线与窑中心线不平行时，会使轴的某侧受力变大。受力过大不当会引发大瓦发热，还会因轴的某处应力大，给轴造成伤害，所以对窑的维修调整必须重视，避免或减少附加载荷，使窑轻快运行。在维修过程中，避免在轴上动火、动焊，避免对轴砂轮打磨，以减少对轴的损伤。
4、运转期间不要对热轴急冷
大窑在运转中，会因某些原因引起大瓦发热，此时为了减少生产损失，有些单位往往采取快速冷却，这就容易造成轴表面产生微裂纹，所以要采取缓冷但办法，力求避免急剧冷却。
【常见故障】：轮带出现裂纹或断裂。
【发生原因】：
1、筒体中心线不直，轮带受力过大，超负荷。
2、托轮调整不正确，歪斜过大，造成轮带局部过载。
3、材质不佳，强度不够，耐疲劳差、断面复杂，不易铸造，有气孔、夹渣等。
4、结构不合理，散热条件差，热应力大。
【排除方法】：
1、定期校正筒体中心线，正确调整托轮，使轮带受力均匀。
2、选用优质钢铸造、选用简单断面，提高铸造质量、选用合理的结构。
【常见故障】：托轮表面出现裂纹，轮幅断裂。
【发生原因】：
1、托轮调整得不正确，歪斜过大；使托轮受力不均，局部过载。
2、材质不佳，强度不够，耐疲劳差、铸造质量不良，有砂眼、夹渣。
3、托轮与轴组装后不同心、托轮组装时，过盈量过大。
【排除方法】：
1、正确调整托轮、选用优质材料铸造。
2、提高铸造质量、组装后再次车削、选取合理的过盈量。
【常见故障】：窑体振动。
【发生原因】：
1、筒体弯曲过大，托轮脱空、大小齿轮啮合间隙不正确。
2、筒体上大齿圈弹簧板和接口螺栓松动，断落。
3、传动轴承轴瓦与轴颈的配合间隙过大或轴承座联接螺栓松动、传动小齿轮有台肩、托轮歪斜过度、地脚螺栓松动。
【排除方法】：
1、正确调整托轮，矫正筒体、调整大小齿轮啮合间隙、紧固联接螺栓，重新铆好已松动的铆钉。
2、停窑时补砌耐火砖、调整好轴瓦与轴颈的配合间隙，紧固轴承座联接螺栓、凿平台肩、重新调整托轮、坚固地脚螺栓。
【常见故障】：托轮轴瓦过热。
【发生原因】：
1、窑体中心线不直，使托轮受力过大，局部超负荷、托轮歪斜过大，轴承推力过大。
2、轴承内冷却水管不通或漏水、润滑油变质或弄脏，润滑装置失灵。
【排除方法】：
1、定期校正筒体中心线、调整托轮、检修水管、清洗。
2、检修润滑装置及轴瓦，更换润滑油。
【常见故障】：托轮轴瓦拉丝。
【发生原因】：轴瓦有硬痘或夹渣、润滑油内掉进铁屑、小块熟料或其它硬杂物。
【排除方法】：更换轴瓦、清洗润滑装置及轴瓦，更换润滑油。
【常见故障】：电流增大。
【发生原因】：
1、窑皮厚而长、窑内结圈。
2、托轮调整不正确，形成“八字形”、托轮轴承润滑、冷却不良、筒体弯曲。
3、电动机出故障。
【排除方法】：
1、减少风、煤、料，处理窑皮、处理结圈。
2、改调托轮，保持推力方向一致。
3、检修润滑、冷却装置、将筒体凸部或悬臂部翘起处转到上方，略停适当时间，依靠自重校正筒体、检修电机。
【常见故障】：筒体开裂。
【发生原因】：
1、窑体振动、红窑烧损，窑体强度削弱。
2、某挡托轮顶力太大、钢板缺陷或接口焊缝质量差、钢板薄。
3、基础沉陷不均，造成筒体弯曲、筒体表面温度超过4000C，钢板蠕变降低强度。
【排除方法】：
1、修复窑体，加固筒体。
2、正确调整托轮，减轻负荷、用探伤仪检查内部缺陷，对缺陷部位的周围用铆钉铆住，以防扩展。
3、选择合适的钢板厚度、调整托轮底座位置，保持窑体直线性、采取措施，降低窑筒体温度。
【常见故障】: 传动齿轮接触表面有凸肩。
【发生原因】：窑体窜动灵活性差、挡轮与轮带间隙留得过小或过大。
【排除方法】：经常保持窑窜动的灵活性、凿平台肩，根据窑的规格，调整挡轮与轮带间间隙。
【常见故障】：托轮轴承座润滑油泄漏。
【发生原因】：油封安装不当或磨损、油封压盖螺栓松动、油脂供应不足或过量。
【排除方法】：检查装备情况，更换新油封、拧紧螺栓、按要求加入油脂。
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